ABB KUC720AE01 3BHB000652R0001 Carte de contr?le

Fonction: Fait office de noyau de calcul, exécutant les algorithmes de contr?le de robot, les algorithmes de planification de trajectoire (par exemple, l'interpolation polynomiale, le calcul de courbes splines) et traitant les données en temps réel des capteurs (par exemple, les encodeurs, les capteurs de force).

Principe: Utilise un processeur à haute vitesse (généralement une puce multi-c?ur) pour résoudre en temps réel l'inverse cinématique de chaque axe du robot (convertissant les coordonnées cartésiennes en angles de joint) et générer des signaux d'entra?nement de moteur, garantissant que le manipulateur se déplace précisément le long du chemin prédéfini.

Mémoire vive (RAM): Stocke temporairement les programmes en cours d'exécution, les données des capteurs et les résultats intermédiaires de planification de trajectoire, prenant en charge les opérations de lecture/écriture à haute vitesse pour garantir la réactivité du contr?le.

Mémoire Flash: Stocke le système d'exploitation du robot (par exemple, le RobotWare d'ABB), les programmes utilisateur, les paramètres de configuration et les journaux de pannes, maintenant l'intégrité des données pendant les pannes de courant.

Principe: Se connecte aux pendants d'enseignement, aux capteurs (par exemple, les suiveurs de joint de soudure) ou aux appareils tiers, transmettant des données de configuration à basse vitesse ou des informations de diagnostic.

Principe: Permet une communication en temps réel avec les actionneurs servo de chaque axe du robot, les PLC externes ou les ordinateurs h?tes, transmettant des commandes de contr?le et des retours d'état (par exemple, la position, la vitesse, le courant du moteur) avec un cycle de communication allant jusqu'à des millisecondes (≤1ms) pour garantir la synchronisation du mouvement.

Interfaces Ethernet industrielles (par exemple, EtherCAT, Ethernet/IP):

Port série (RS-232/485) et interface CANopen:

Fonction: Convertit les commandes de mouvement calculées par le CPU en signaux analogiques (par exemple, des commandes de vitesse de ±10V) ou numériques (impulsions PWM) reconnaissables par les actionneurs servo.

Principe: Génère des signaux d'entra?nement de haute précision grace à des convertisseurs numérique/analogique (DAC) et des circuits d'amplification de signal, contr?lant la vitesse, le couple et la position des moteurs servo pour obtenir un mouvement fluide du manipulateur.

Fonction: Intègre des circuits de sécurité matériels (par exemple, le traitement des signaux d'arrêt d'urgence, la détection des interrupteurs de fin de course), déclenchant immédiatement le freinage de sécurité et coupant l'alimentation d'entra?nement lorsque des anomalies (par exemple, dépassement de course du robot, surchauffe du moteur) sont détectées.

Principe: Surveille en temps réel les signaux clés grace à une puce de sécurité indépendante du CPU (par exemple, une conception de redondance à double canal), garantissant un temps de réponse de sécurité ≤10ms, conforme aux normes de sécurité industrielles (par exemple, ISO 13849).

Système RobotWare: Basé sur le système d'exploitation en temps réel (RTOS) QNX ou VxWorks, présentant une planification des taches au niveau des millisecondes pour prioriser les taches de contr?le du mouvement (par exemple, l'interpolation de trajectoire) et éviter les déviations de mouvement causées par les interruptions du système.

Principe en temps réel: Gère les priorités des interruptions, en définissant le cycle de contr?le du moteur (par exemple, 4ms) comme priorité la plus élevée pour garantir que les commandes de trajectoire sont exécutées à l'heure avec une erreur ≤±0.1ms.

Principe: Convertit les coordonnées cartésiennes (X/Y/Z/Rx/Ry/Rz) de l'effecteur final du robot en angles de joint (θ1-θ6) via des matrices de transformation homogènes, permettant le contr?le de la pose spatiale.

Principe: Re?oit les points de chemin programmés par l'utilisateur (par exemple, PTP point à point, CP chemin continu), calcule la position cible, la vitesse et les courbes d'accélération de chaque moteur de joint grace à des algorithmes cinématiques, évitant les chocs mécaniques lors du démarrage/arrêt.

Planification de trajectoire:

Transformation de coordonnées:

Principe: Feedback en temps réel de la position du moteur (résolution allant jusqu'à 16-24 bits, c'est-à-dire une précision de moins de 0.01°) via des encodeurs, compare avec la position cible envoyée par le CPU, génère des signaux d'erreur et ajuste les signaux d'entra?nement grace à un contr?leur PID (Proportionnel-Integral-Dérivé), formant une boucle de contr?le fermée ? commande-exécution-feedback-correction ? pour garantir la précision de positionnement (par exemple, ±0.02mm).

PROFINET/EtherCAT: Synchronise avec les PLC de la ligne de production, re?oit les commandes du processus de production (par exemple, ? saisir la pièce ?) et renvoie l'état du robot (par exemple, ? tache terminée ?).

Modbus/TCP: échange des données avec les capteurs ou les instruments intelligents (par exemple, les valeurs de force en temps réel des capteurs de force), utilisé dans les scénarios de meulage à contr?le de force, d'assemblage, etc.

Surveille la température des puces de la carte mère via des capteurs de température, déclenchant une réduction de fréquence ou une mise en veille lorsque le seuil (par exemple, 85℃) est dépassé ; détecte les fluctuations de tension (par exemple, 24V±10%) via des circuits de surveillance d'alimentation, coupant les charges non critiques en cas d'anomalie.

Scanne en temps réel les anomalies des signaux d'entra?nement (par exemple, surcharge du moteur, déconnexion de l'encodeur), enregistre les codes de panne (par exemple, ? 20201 ? pour la surcharge du moteur) via des indicateurs LED (par exemple, POWER, RUN, ERROR) et les journaux du système, prenant en charge le débogage à distance (par exemple, en se connectant au contr?leur via le SDK PC ABB).