Широко применяется в аэрокосмической отрасли стальной сплав 12cr1mov по государственному стандарту

(1) Литые фланцы и кованые фланцы

Литые фланцы имеют точную форму и размеры, небольшой объем работ и низкую стоимость, но имеют литейные дефекты (пузырьки, трещины, включения); внутренняя структура литых фланцев имеет плохую струйность (если это режущая часть, струйность еще хуже);

Кованые фланцы обычно содержат меньше углерода и менее подвержены ржавчине, чем литые фланцы. Кованые фланцы имеют лучшую струйность, более плотную структуру и лучшие механические свойства, чем литые фланцы.

Неправильный процесс ковки также может приводить к крупным или неоднородным зернам, трещинам от упрочнения и более высокой стоимости ковки, чем у литых фланцев.

Кованные детали могут выдерживать более высокие усилия сдвига и растяжения, чем литые детали.

Преимущества литых деталей заключаются в том, что они могут иметь более сложную форму и меньшую стоимость.

Преимущество ковки заключается в том, что ее внутренняя структура равномерна и отсутствуют вредные дефекты, такие как продувные поры и включения, характерные для литых деталей.

Различие между литым фланцем и кованым фланцем можно определить по производственному процессу. Например, центробежный фланец является одним из видов литых фланцев.

Центробежный фланец - это вид фланца, изготовленный методом точного литья. По сравнению с обычным песчаным литьем этот способ литья имеет более мелкозернистую структуру и гораздо более высокое качество. Нарушения структуры, поры и трещины в нем возникают редко.

Во-первых, необходимо понять, как производится центробежный фланец. Технология центробежного литья и продукты для плоского сварного фланца характеризуются следующими технологическими этапами:

①Выбранный стальной сырьевой материал расплавляется в среднечастотной электропечи, чтобы температура жидкой стали достигла 1600-1700℃

②Pre-heating the metal die to 800-900 C to keep constant temperature;

③Запустить центрифугу и ввести жидкую сталь в предварительно нагретый металлический пресс-форму.

④Литые детали охлаждаются естественным образом до температуры 800-900 °C в течение 1-10 минут.

⑤Охлаждение водой до близкой к нормальной температуры, извлечение из пресс-формы и удаление литой детали.

Процесс ковки обычно состоит из следующих операций: выбор высококачественного заготовочного материала, разрезание заготовки, нагрев, формование и охлаждение после ковки. Процесс ковки включает свободную ковку, ковку по пресс-форме и мембранную ковку. В производстве выбирают различные методы ковки в зависимости от качества кованых деталей и количества производимых партий.

Свободная ковка широко применяется для ковки одиночных и мелкосерийных кованых деталей простой формы из-за низкой производительности и большого обрабатываемого запаса материала, однако она имеет простые инструменты и универсальность. Оборудование для свободной ковки включает воздушный молот, паро-воздушный молот и гидравлический пресс, которые соответственно подходят для производства мелких, средних и крупных кованых деталей. Ковка по пресс-форме характеризуется высокой производительностью, простотой выполнения и легкостью механизации и автоматизации. Кованые детали по пресс-форме имеют высокую точность размеров, небольшой обрабатываемый запас материала и более рациональное распределение структуры волокон, что позволяет дополнительно увеличить срок службы деталей.

?

Основной процесс свободной ковки: при свободной ковке форма кованых деталей постепенно формируется с помощью некоторых основных процессов деформации. Основные процессы свободной ковки включают в себя обжимание, протяжку, перфорацию, изгиб и резку.?

1. Обжимание - это процесс ковки заготовки вдоль оси с уменьшением ее высоты и увеличением поперечного сечения. Этот процесс часто используется для ковки заготовок шестерен и других дисковых кованых деталей. Обжимание можно разделить на полное обжимание и частичное кование.

2. Протяжка - это ковочный процесс, при котором увеличивается длина заготовки и уменьшается ее поперечное сечение. Он обычно используется для производства заготовок валов, таких как шпиндель токарного станка и шатун.

3. Процесс ковки, при котором с помощью пуансона выполняется пробивание сквозного или несквозного отверстия в заготовке.

4. Ковочный процесс, при котором заготовка изгибается под определенным углом или в определенную форму.

5. Процесс ковки, при котором часть заготовки вращается на определенный угол относительно другой части путем кручения.

6. Процесс ковки, включающий резку и отрезку заготовки или отрезку головки заготовки.

(2) Штамповая ковка

Штамповая ковка называется модельной ковкой, при которой нагретую заготовку помещают в ковочный штамп, закрепленный на штамповочной ковочной установке, и формуют.

1. Основные операции штамповой ковки: резка заготовки, нагрев, предварительная ковка, окончательная ковка, пробивка, обрезка, отпуск и струйная обработка. Общие операции включают в себя загружание, протяжку, изгиб, пробивку и формование.

2. Общие штамповые ковочные установки: ковочный молот, горячий штамповый пресс, плоский ковочный станок, фрикционный пресс и др.

В целом, качество кованого фланца лучше. Обычно он производится штамповой ковкой. Кристаллическая структура мелкая, а прочность высокая. Конечно, цена выше.

Либо литой фланец, либо кованый фланец относятся к распространенным методам изготовления фланцев. Это зависит от требований по прочности деталей, в которых они будут использоваться. Если требования не высоки, можно выбрать токарной фланец.

?

(3) Срезной фланец

Из средней пластины фланец нарезают непосредственно в виде диска с внутренним и внешним диаметром и толщиной, соответствующими размерам обработки, а затем нарезают болтовые отверстия и водяные канавки. Такой изготовленный фланец называется срезным фланцем. Максимальный диаметр такого фланца ограничен шириной пластины.

?

(4) Накатной фланец

Процесс резки полос из средней пластины и накатывания их в кольцо называется накаткой. Этот метод часто используется в производстве некоторых крупных фланцев. После успешного накатывания проводят сварку, затем выпрямляют и нарезают водяные канавки и болтовые отверстия.

Материалл

(1). Углеродистая сталь: ASTM A105, 20 #, Q235, 16Mn, ASTM A350 LF1, LF2 CL1/CL2, LF3 CL1/CL2, ASTM A694 F42, F46, F48, F50, F52, F56, F60, F65, F70;

(2) Нержавеющая сталь: 304, 304L, 316, 316L, 1Cr18Ni9Ti, 0Cr18Ni9Ti, 321, 201

(3) Сплавная сталь: ASTM A182 F91, A182F12, A182F11, 16MnR, Cr5Mo, 12Cr1MoV, 15CrMo, 12Cr2Mo1, A335P22

Стандарт изготовления: Национальный стандарт, американский стандарт, российский стандарт, японский стандарт и т.д.

Функция

Фланец - это деталь, соединяющая вал с валом, используется для соединения концов труб. Также применяется на входе и выходе оборудования для соединения двух устройств, например, фланец редуктора.

Когда насос и клапан соединены с трубопроводом, детали этой аппаратуры также изготавливаются в соответствующей форме фланца, что также называется фланцевым соединением. Там, где вокруг двух плоскостей используются болты для соединения стыков, которые одновременно закрыты, они обычно называются "фланцами", например, соединение вентиляционных труб может быть названо "фланцем".

В связи с хорошими комплексными характеристиками фланцы широко применяются в химической промышленности, строительстве, водоснабжении, водоотведении, нефтяной промышленности, легкой и тяжелой промышленности, холодильной технике, сантехнике, водонагревательной системе, противопожарной защите, электроснабжении, аэрокосмической промышленности, судостроении и других основных проектах.