Стальной фланец диestampforge из легированной стали 12cr1mov по российскому стандарту, широко применяемый в системах водоотведения и нефтяной промышленности

(1) Листовой фланец и кованый фланец

Листовой фланец имеет точную форму и размеры, небольшой объем работ и низкую стоимость, но имеет литейные дефекты (поры, трещины, включения); внутренняя структура литого фланца имеет плохую струйность (если это деталь, полученная механической обработкой, струйность еще хуже);

Кованые фланцы обычно содержат меньше углерода и меньше подвержены коррозии, чем литевые фланцы. Кованые фланцы имеют лучшую струйность, плотную структуру и лучшие механические свойства, чем литевые фланцы.

Неправильный процесс ковки также может приводить к образованию крупных или неоднородных зерен, трещин от упрочнения и к более высокой стоимости ковки по сравнению с литевым фланцем.

Кованые детали могут выдерживать более высокие силы сдвига и растяжения, чем литые детали.

Преимущества литых деталей заключаются в том, что они могут иметь более сложную форму и более низкую стоимость.

Преимущество ковки заключается в том, что ее внутренняя структура однородна и отсутствуют вредные дефекты, такие как пуры и включения, характерные для литых деталей.

Различие между литым фланцем и кованым фланцем можно определить по производственному процессу. Например, центробежный фланец является одним из видов литых фланцев.

Центробежный фланец - это фланец, произведенный методом точного литья. По сравнению с обычным песчаным литьем этот метод литья имеет более мелкозернистую структуру и гораздо более высокое качество. Наружение структуры, наличие пор и трещин здесь маловероятно.

В первую очередь необходимо понять, как производится центробежный фланец. Технология центробежного литья и продукты для плоского сварного фланца характеризуются следующими технологическими этапами:

①Выбранный стальной сырьевой материал расплавляется в среднеконтурной электропечи, чтобы температура расплавленной стали достигла 1600-1700℃

②Pre-heating the metal die to 800-900 C to keep constant temperature;

③Запустить центрифугу и ввести жидкую сталь в предварительно нагретую металлическую форму.

④Отливки охлаждаются естественным образом до 800-900 °C в течение 1-10 минут.

⑤Охлаждение водой до температуры близкой к нормальной, размолдирование и извлечение отливки.

Процесс ковки обычно состоит из следующих операций: выбор высококачественного заготовочного материала, резка заготовки, нагрев, формование и охлаждение после ковки. Процесс ковки включает свободную ковку, штамповку и мембранную ковку. В производстве выбирают различные методы ковки в зависимости от качества кованных деталей и количества производимых партий.

Свободная ковка широко используется для ковки одиночных и мелкосерийных кованных деталей простой формы из-за низкой производительности и большого технологического допуска, однако она имеет простые инструменты и универсальность. Оборудование для свободной ковки включает воздушный молот, паро-воздушный молот и гидравлический пресс, которые соответственно подходят для производства мелких, средних и крупных кованных деталей. Штамповка имеет высокую производительность, простую операцию и легко осуществляется механизация и автоматизация. Штампованные детали имеют высокую размерную точность, небольшой технологический допуск и более рациональное распределение волокнистой структуры, что позволяет дальнейшим увеличить срок службы деталей.

?

Основной процесс свободной ковки: при свободной ковке форма кованых деталей постепенно формируется посредством некоторых основных процессов деформации. Основные процессы свободной ковки включают в себя осадку, протяжку, пробивку, изгиб и резку.?

1. Осадка - это процесс ковки заготовки вдоль оси с уменьшением ее высоты и увеличением поперечного сечения. Этот процесс часто используется для ковки заготовок шестерен и других дисковых кованых деталей. Осадка может быть разделена на полную осадку и частичную ковку.

2. Протяжка - это процесс ковки, при котором увеличивается длина заготовки и уменьшается ее поперечное сечение. Обычно он используется для производства заготовок валов, таких как шпиндель токарного станка и шатун.

3. Процесс ковки пробивки сквозного или несквозного отверстия на заготовке с помощью пуансона.

4. Процесс ковки, при котором заготовка изгибается под определенным углом или в определенную форму.

5. Процесс ковки, при котором одна часть заготовки вращается на определенный угол относительно другой части путем кручения.

6. Процесс ковки резки и отрезки заготовки или отрезки головки заготовки.

(2) Штамповая ковка

Штамповая ковка называется ковкой по модели, которая формируется путем помещения нагретой заготовки в ковочный штамп, закрепленный на штамповом оборудовании для ковки.

1. Основные операции штамповой ковки: резка заготовки, нагрев, предварительная ковка, окончательная ковка, сверление, обрезка, отпуск и струйная обработка. Общие операции включают в себя осадку, протяжку, изгиб, сверление и формование.

2. Общее штамповое оборудование для ковки: ковочный молот, горячий штамповый пресс, плоский ковочный станок, фрикционный пресс и т.д.

В целом, качество фланца, полученного ковкой, лучше. Обычно он производится штамповой ковкой. Кристаллическая структура мелкая, а прочность высокая. Конечно, цена выше.

Наливание фланца или ковка фланца относятся к обычным методам изготовления фланца, что зависит от требований к прочности деталей, в которых они будут использоваться. Если требования невысоки, можно выбрать фланец, полученный токарной обработкой.

?

(3) Фланец, полученный резкой

Из листовой стали непосредственно вырезают диск с внутренним и внешним диаметром и толщиной, предусмотренными для последующей обработки, а затем обрабатывают болтовые отверстия и водяную канавку. Такой полученный фланец называется фланцем, полученным резкой. Максимальный диаметр такого фланца ограничен шириной листа.

?

(4) Катанный фланец

Процесс резки полосок из листовой стали и их наматывания в кольцо называется катанием и используется преимущественно для производства некоторых крупных фланцев. После успешного наматывания проводят сварку, затем выравнивание, а затем обрабатывают водяную канавку и болтовые отверстия.

Материалл

(1). Углеродистая сталь: ASTM A105, 20 #, Q235, 16Mn, ASTM A350 LF1, LF2 CL1/CL2, LF3 CL1/CL2, ASTM A694 F42, F46, F48, F50, F52, F56, F60, F65, F70;

(2) Нержавеющая сталь: 304, 304L, 316, 316L, 1Cr18Ni9Ti, 0Cr18Ni9Ti, 321, 201

(3) Сплавная сталь: ASTM A182 F91, A182F12, A182F11, 16MnR, Cr5Mo, 12Cr1MoV, 15CrMo, 12Cr2Mo1, A335P22

Стандарт изготовления: Национальный стандарт, американский стандарт, российский стандарт, японский стандарт и т.д.

Функция

Фланец - это деталь, соединяющая вал и вал, используется для соединения торцов труб. Также применяется на входе и выходе оборудования для соединения двух устройств, например, фланец редуктора.

Когда насос и клапан соединены с трубопроводом, детали этой аппаратуры также выполняются в соответствующей фланцевой форме, что также называется фланцевым соединением. Там, где вокруг двух плоскостей используются болты для соединения стыков, которые одновременно закрываются, они обычно называются "фланцами", например соединение вентиляционных труб, которое можно назвать "фланцем".

В связи с хорошими комплексными характеристиками фланцы широко применяются в химической промышленности, строительстве, водоснабжении, водоотведении, нефтяной промышленности, легкой и тяжелой промышленности, холодильной технике, сантехнике, водонагревательной системе, противопожарной защите, электроснабжении, аэрокосмической отрасли, судостроении и других основных проектах.