Медный сплавной разъем для сварки. Медный сплав. Нет проблем с соединением торцами / неправильной кромкой.

Резьбовая сварка втулкой

Резьбовая сварка втулкой заключается в том, что труба вводится в корпус клапана для сварки. После формовки форма резьбовой сварки втулкой похожа на форму внутреннего резьбового соединения. Как правило, для углеродистых стальных труб и нержавеющих стальных труб диаметром менее 2 " чаще используется резьбовая сварка втулкой; для нержавеющих стальных труб диаметром менее 2" также применяется сварка торцами, например, фланцы скользящих втулок; титановые трубы, двухфазная сталь, никелевые сплавы и т. д. в основном свариваются торцами.

Распространенные сырьевые материалы для резьбовой сварки втулкой - углеродистая сталь, нержавеющая сталь, легированная сталь и т. д.

Распространенные марки углеродистой стали: Q235, 20, A105 и т. д.

Распространенные марки нержавеющей стали: 304, 304L, 316, 316L, 321, 00Cr17Ni14Mo2 и т. д.

Распространенные марки сплавных материалов: 15CrMo, 1Cr5Mo, 16Mn, 12Cr1MoV, F11, F22, 10CrMo910 и т. д.

Другие материалы: медные сплавы, никелевые сплавы и т. д.

Различия между сваркой в разъемной муфте и противосваркой следующие:

1. Угловая сварная шов образуется при сварке в разъемной муфте, а сварной шов соединения ?клин? образуется при противосварке. С точки зрения прочности и напряжения сварного шва соединение ?клин? лучше, чем сварка в разъемной муфте. Поэтому соединение ?клин? следует применять при высоком давлении и тяжелых условиях эксплуатации.

2. Сварка в разъемной муфте обычно используется для труб малого диаметра, не превышающих DN40, что является более экономичным. Противосварка обычно применяется для труб диаметром DN40 и более. Сварка в разъемной муфте применяется в основном для сварки клапанов и труб малого диаметра, а также арматуры и труб. Трубопроводы малого диаметра обычно тонкостенные, подвержены смещению краев и абляции, и их трудно соединять методом противосварки, поэтому для них более подходящим является сварка в разъемной муфте. Кроме того, разъемные муфты для сварки имеют упрочняющий эффект, поэтому они часто используются при высоком давлении. Однако сварка в разъемной муфте имеет свои недостатки. Во-первых, условия напряжения после сварки не очень хорошие, легко возникает непробитость сварного шва, а в трубной системе могут образовываться зазоры. Поэтому сварка в разъемной муфте не подходит для трубных систем, предназначенных для чувствительных к межзазорной коррозии сред, и для трубных систем с высокими требованиями к чистоте. Кроме того, стенка сверхвысокодавления трубопровода имеет большую толщину даже при малом диаметре, поэтому следует стараться использовать противосварку, избегая сварки в разъемной муфте.

3. Диаметр первого должен быть больше или меньше, чтобы его можно было вставить в сварной шов. Диаметр второго может быть одинаковым или разным.

4. Формы подготовки к сварке различны.

5. Технология сварки отличается. Прочность после сварки различна.

6. Для более низкого давления и меньшего диаметра чаще всего используется врезной сварной шов, а для более высокого давления обычно применяется сварка стыком. Для сварки стыком требуется 100%-ная дефектоскопия, чтобы обеспечить отсутствие утечек.

7. Как следует из названия, врезной сварной шов заключается в вставке трубы в шов, а сварка стыком производится непосредственно напротив сопряжения концов труб. Обычно требования к сварке стыком выше, чем к врезному сварному шву, и качество после сварки также лучше, но методы контроля более строгие. Для сварки стыком требуется радиографический контроль, а для врезного сварного шва - магнитно-частичный или капиллярный контроль (например, магнитно-частичный для углеродистой стали и капиллярный для нержавеющей стали). Если требования к сварному шву со стороны текучей среды в трубопроводе невысоки, рекомендуется использовать врезной сварной шов, поскольку он имеет следующие преимущества: отсутствие необходимости в подготовке канавок; отсутствие проблемы несоосности; возможность регулировки положения сварного шва до горизонтального.

Муфты и муфтосъединения в основном формируются из заготовок, полученных ковкой круглой стали или слитков на пресс-штамповочных станках, а затем обрабатываются на токарном станке, образуя детали для соединения высоконапорных труб.