GE IS200TRPGH1BDD S1C5029 Placa de Controle do Solenoide de Disparo

I. Vis?o Geral

II. Principais Características Funcionais

1. Aquisi??o de Alta Precis?o de Sinais Analógicos Multicanal

• Ampla Adaptabilidade de Sinais: Ele suporta a entrada de vários sinais padr?o industriais, incluindo 4-20mA DC, 0-10V DC e resistores térmicos PT100 (-200℃~850℃). Ele pode se conectar diretamente aos sensores no local sem módulos adicionais de condicionamento de sinal. Por exemplo, ele pode coletar diretamente a temperatura do mancal da turbina (sinal PT100), a press?o do óleo lubrificante (sinal 4-20mA) e o sinal de pulso de velocidade (sinal 0-10V), adaptando-se a diferentes tipos de necessidades de medi??o.

• Processamento de Sinais de Alta Precis?o: Cada canal analógico está equipado com um circuito de convers?o A/D de 16 bits, com uma precis?o de amostragem de ±0,1% FS e um período de amostragem ≤1ms, permitindo que ele capture mudan?as sutis no sinal (como flutua??es de velocidade de ±1rpm). Ao mesmo tempo, ele adota um circuito de amplifica??o diferencial e filtro passa-baixa de 100Hz para suprimir o ruído no sinal de entrada (com uma rela??o sinal-ruído ≥80dB), filtrando efetivamente a interferência eletromagnética em locais industriais e garantindo a precis?o dos dados coletados. Por exemplo, durante a opera??o de uma unidade geradora de turbina a vapor, ele pode coletar com precis?o os sinais de press?o do vapor (4-20mA correspondendo a 0-10MPa) com um erro de medi??o ≤0,01MPa, fornecendo suporte de dados confiável para o ajuste de carga.

• Auto-Diagnóstico de Falhas de Canal: Ele monitora em tempo real o status do sinal de cada canal analógico. Se for detectado um circuito aberto (como um cabo de sensor quebrado), curto-circuito (como um terminal de sinal curto-circuito) ou fora do limite (como uma corrente >25mA), ele imediatamente aciona um alarme local (a luz ERR acende) e envia as informa??es de falha (incluindo o número do canal e o tipo de falha) via barramento do painel traseiro, facilitando que os técnicos de manuten??o localizem rapidamente o problema.

2. Controle Interativo Bidirecional de Sinais Digitais

• Entrada Digital (DI): Suporta a entrada de sinais de contato seco/úmido de 24V DC com um tempo de resposta ≤100μs, e pode coletar sinais de status de equipamento no local (como o status do limite do válvula, o feedback de opera??o do motor e os sinais de contato de alarme de falha). Por exemplo, no controle de turbinas a gás, os canais DI s?o usados para coletar os sinais de feedback "aberto/fechado" da válvula de combustível e os sinais "chama presente/n?o há chama" do detector de chama, garantindo que o controlador principal possa acompanhar o status de opera??o do equipamento em tempo real.

• Saída Digital (DO): Usa saída por relé (2A@250V AC/30V DC), suporta a configura??o por software dos modos normalmente aberto/normamente fechado, e pode acionar pequenos atuadores no local (como válvulas solenóides, luzes indicadoras e pequenos relés). Por exemplo, de acordo com os comandos do controlador principal, sinais de controle como "iniciar a bomba de óleo lubrificante" e "abrir a válvula de ventila??o" s?o enviados através dos canais DO para realizar o controle automático dos processos de partida/parada da turbina. Ao mesmo tempo, os canais DO têm prote??o contra sobrecorrente incorporada (fusíveis auto-recuperáveis). Se a carga estiver em curto-circuito (como um curto-circuito na bobina da válvula solenóide), a corrente de saída pode ser automaticamente cortada e redefinida automaticamente após a elimina??o da falha, evitando danos ao módulo.

3. Comunica??o Redundante e Adaptabilidade de Colabora??o do Sistema

• Comunica??o via Barramento do Painel Traseiro: Ele realiza a intera??o de dados de alta velocidade com o controlador principal Mark VI/VI E através de uma interface dedicada do painel traseiro, com uma taxa de transmiss?o de 40MB/s. Ele pode enviar em tempo real 8 canais de quantidade analógica e 16 canais de dados de status DI, e baixar 8 canais de comandos de controle DO, com um atraso de transmiss?o de dados ≤100μs, atendendo aos requisitos de tempo real do controle de turbinas.

• Interface de Comunica??o Auxiliar: Equipado com 1 interface RS485 (suportando o protocolo Modbus RTU, com uma taxa de transmiss?o configurável de 9600-115200bps) para depura??o local ou conex?o a instrumentos inteligentes de terceiros (como transmissores de press?o inteligentes e tach?metros). Os técnicos de manuten??o podem conectar um laptop à interface RS485 e usar o software GE ToolboxST para ler os dados de sinal coletados pelo módulo e configurar os parametros do canal (como o limite analógico e o tempo de filtragem DI) sem desconectar o sistema.

• Compatibilidade do Sistema: Ele é perfeitamente compatível com os módulos I/O da série GE Mark (como o módulo servo IS200TSVCH1ADC e o módulo adaptador IS200TTURH1CCC) e pode realizar a liga??o de sinais através do barramento do painel traseiro. Por exemplo, o sinal de velocidade da turbina coletado (entrada analógica) é transmitido ao módulo servo para ajuste da abertura da válvula servo; o sinal de tripping (entrada DI) do módulo de seguran?a é recebido para acionar o canal DO para enviar um comando de parada de emergência, realizando o controle colaborativo em nível de sistema.

4. Múltiplas Prote??es de Seguran?a e Adaptabilidade Ambiental

• Redundancia e Prote??o da Fonte de Alimenta??o: Ele suporta duas entradas de alimenta??o redundantes de 24V DC (faixa de tens?o larga de 18-32V DC) com um circuito de monitoramento de alimenta??o incorporado. Quando qualquer fonte de alimenta??o apresentar sobretens?o (>32V DC), sub-tens?o (<18V DC), or power failure, it can automatically switch to the backup power supply within 100μs, ensuring uninterrupted power supply to the module's core circuits (signal acquisition and communication) and avoiding signal loss caused by power supply faults.

• Wide Temperature and Protection Design: The operating temperature range is -20℃~65℃, which can adapt to the high-temperature environment of power plant turbine rooms (with room temperatures reaching 55℃ in summer) and the low-temperature environment of outdoor control cabinets in northern winters. The board surface is coated with a 0.1mm-thick moisture-proof layer, allowing long-term operation in an environment with a relative humidity of 5%~95% (non-condensing). It can effectively prevent component corrosion in coastal high-salt-fog environments (such as offshore platform turbines).

• Electromagnetic Compatibility: Complies with the IEC 61000-6-2 industrial anti-interference standard, with electrostatic discharge (ESD) protection of ±2kV (contact discharge)/±4kV (air discharge) and electrical fast transient (EFT) protection of ±1kV (power port)/±0.5kV (signal port). It can resist high-frequency electromagnetic interference in industrial sites and ensure the stability of signal acquisition and transmission. For example, in a steel plant's waste heat power generation turbine system, it can avoid speed signal distortion (error ≤0.1rpm) caused by frequency converter interference.

III. Technical Parameters

1. Electrical Parameters

2. Environmental and Reliability Parameters

• Operating Temperature: -20℃~65℃, suitable for high and low-temperature industrial scenarios.

• Storage Temperature: -40℃~85℃, no risk of component aging during long-term storage.

• Relative Humidity: 5%~95% (non-condensing), with a moisture-proof coating ensuring operation in humid environments.

• Electromagnetic Compatibility: Complies with IEC 61000-6-2 standard, ESD ±2kV (contact)/±4kV (air), EFT ±1kV (power)/±0.5kV (signal).

• Mean Time Between Failures (MTBF): ≥120,000 hours. Key components (A/D converters, relays) use industrial-grade long-life devices (service life ≥8 years).

IV. Working Principle

1. Signal Acquisition Stage: On-site sensors (such as PT100 temperature sensors and 4-20mA pressure transmitters) convert turbine operating parameters into analog signals, which are connected to the analog input channels of the module; limit switches, equipment feedback contacts, etc., connect digital signals to DI channels. The module performs preliminary filtering on the input signals (to remove high-frequency noise).

2. Signal Processing Stage: Analog signals are converted into digital signals by a 16-bit A/D converter, and the signal quality is optimized through a differential amplification circuit. Then, range calibration is performed by an internal logic circuit (such as mapping 4-20mA signals to 0-10MPa pressure values); digital signals are converted into level signals recognizable by the controller after photoelectric isolation (such as 24V DC as "1" and 0V as "0").

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4. Data Transmission Stage: The processed analog data (such as temperature and pressure values) and digital states (such as valve opening/closing status) are uploaded to the Mark VI/VI E main controller at high speed through the backplane bus, with a transmission cycle ≤1ms, ensuring that the main controller can grasp the turbine operating status in real time.

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6. Control Execution Stage: The main controller issues digital control commands (such as "start oil pump" and "open valve") according to preset control logic (such as load adjustment and start-stop procedures). After receiving the commands, the module drives the DO channel relays to act and outputs control signals to on-site actuators.

7. Fault Feedback Stage: If the module detects a signal abnormality (such as an open analog circuit or a shorted DO) or a power supply fault, it immediately triggers a local alarm (the ERR light turns on) and uploads the fault code (including fault type and chanúmero do canal) para o controlador principal; o controlador principal aciona os alertas ou procedimentos de parada de emergência em liga??o de acordo com o nível da falha para garantir a seguran?a da turbina.