Производитель ультразвуковых насадок. Кастомизация насадок с услугами расчета конечных элементов .

Срок службы роговой насадки:

- Срок службы роговой насадки для сварки зависит только от двух аспектов: первое - материал, второе - технологический процесс.

Аспекты материала:

Для ультразвуковой сварки требуется, чтобы металлические материалы были гибкими (малые механические потери при передаче звука), поэтому наиболее часто используемые материалы - это алюминиевые и титановые сплавы.

Материал является основным фактором, обеспечивающим срок службы ультразвуковой роговой насадки и качество сваренного изделия. Процесс изготовления роговой насадки сложен, поэтому не только инженер, занимающийся проектированием роговой насадки, должен тщательно выбирать материал.

Также необходимо знать, какой материал требуется для самого изделия, чтобы избежать непреднамеренного влияния на его срок службы и качество.

Узел колебаний:

Роговая насадка и другая роговая насадка (предполагается, что имеется в виду пара насадок) проектируются как резонатор с половиной длины волны и рабочей частотой. В рабочем состоянии амплитуда на двух торцах максимальна, а напряжение минимально, тогда как амплитуда в узле колебаний, соответствующем средней позиции, равна нулю, а напряжение максимально. Положение узла колебаний обычно проектируется как фиксированное, однако обычное фиксированное положение имеет толщину больше 3 мм или фиксируется с помощью канавки. Поэтому на фиксированном положении амплитуда не обязательно равна нулю, что вызывает определенный шум и потерю части звуковой энергии. Для шумов обычно применяют изоляцию от других компонентов с помощью резиновых колец или экранирование звукоизоляционными материалами; потерю энергии учитывают при проектировании параметров амплитуды. Ультразвуковая роговая насадка для сварочного оборудования с анализом методом конечных элементов (FEA Analysis) также поможет проверить узел колебаний.

Точность обработки:

Ультразвуковой сварочный насадок, поскольку он работает при высокочастотных колебаниях, следует стараться сохранять симметричный дизайн, чтобы избежать неравномерных нагрузок и поперечных колебаний, вызванных асимметрией передачи звуковых волн. При продольной передаче ультразвуковых колебаний (для всей резонансной системы) неравномерные колебания могут вызвать нагрев и разрушение сварных волосок.

Ультразвуковая сварка используется в различных отраслях промышленности, и требования к точности обработки различаются. Для особенно тонких заготовок, таких как полюса литий-ионных батарей и сварка выводных контактов, золотой фольговый покрытие и т.д., требуется высокая точность обработки. Все наши оборудование для обработки использует ЧПУ (например, токарно-фрезерный центр и т.д.), чтобы гарантировать, что точность обработки соответствует требованиям.

Частотные параметры:

Ультразвуковая сварочная машина любой компании имеет центральную частоту, например 15 КГц, 20 КГц и т.д. Рабочая частота сварочной машины определяется главным образом механической резонансной частотой преобразователя (Transducer), усилителя (Booster) и сварочного насадка (horn).

Частота генератора регулируется в соответствии с механической резонансной частотой для достижения однородности, так чтобы насадок работал в резонансном состоянии, и каждый элемент был спроектирован как резонатор с половиной длиной волны. И генератор, и механическая резонансная частота имеют резонансный рабочий диапазон. Например, обычно устанавливается 0,5 КГц. В этом диапазоне сварочная машина может работать в основном нормально. При изготовлении каждого сварочного насадка мы регулируем резонансную частоту. Требуется, чтобы погрешность между резонансной частотой и проектной частотой была менее 0,1 КГц. Например, для сварочного насадка с частотой 20 КГц частота нашего сварочного насадка будет контролироваться в диапазоне 19,90 - 20,10 КГц с погрешностью 5%.

Амплитуда Параметр:

Амплитуда является ключевым параметром для свариваемого материала, которая эквивалентна температуре феррохрома. Если температура не достигнута, то сваривание не произойдет. Если температура слишком высокая, сырье может сгореть или произойдет структурное повреждение, а прочность упадет.

Поскольку преобразователи, выбранные каждым производителем, различны, амплитуда выходного сигнала преобразователя тоже отличается. После подбора различных коэффициентов концентратора и сварочного наконечника, рабочую амплитуду концентратора можно скорректировать в соответствии с требованиями. Выходная амплитуда энергетического устройства составляет 10 - 20 мкм, а рабочая амплитуда обычно около 30 мкм. Коэффициент преобразования концентратора и сварочного наконечника связан с формой концентратора и сварочного наконечника, отношением площадей передней и задней части и другими факторами. Что касается формы, например, экспоненциального изменения амплитуды, функционального изменения амплитуды, ступенчатого изменения амплитуды и т.д., влияние на коэффициент преобразования велико, а отношение площадей передней и задней части пропорционально общему коэффициенту преобразования. Если ваша компания выбирает сварочные машины разных производителей, самым простым способом будет стабилизировать параметры амплитуды в соответствии с пропорциями рабочего сварочного наконечника.